卷煙廠制絲車間除塵系統

煙草生產企業制絲車間是主要的加工車間，在生產過程中會產生大量的粉塵。在不同的卷煙生產過程中，廣泛應用集中除塵系統，煙絲、梗絲、煙梗等輸送，不斷實現輸送、風分、除雜、干燥、冷卻、排潮、除塵的工業目的。

一、除塵器的選擇

除塵器系統主要包含除塵器、風機、消聲設備、管道系統、閥門系統和控制設備。制絲的除塵效果直接取決于除塵器的質量和規格。目前卷煙制絲車間一般應用布袋除塵器和旋風除塵器或者兩者相結合的除塵方法，其中袋式除塵器可以過濾直徑較小的纖維細小粉塵，具有的穩定性，可以適應多種情況下的負荷變化，操作過程簡便，除塵效率較高，在現今應用的除塵器中具有較大的技術優勢，在煙草制絲生產中獲得了廣泛應用。應用袋式除塵器的過程中可以對其進行優化，選用袋式脈沖噴吹除塵器，除塵器的濾袋選用耐濕耐水解的聚酯針刺氈濾料，濾料纖維在應用之前需做的漫潤處理。

   如果含塵氣體中的溫度和濕度較高，除塵器的主體和灰斗可以應用不銹鋼材料，在設備外殼部位安裝保溫層，避免除塵器內部蒸氣凝結避腔體生銹。為了解決除塵室內粉塵二次飛揚的問題，可以將集中氣力收塵法應用室內粉塵收集中，應用該方法的過程中，對除塵器提出了較高的要求。應用除塵器的同時需要考慮濃度較高的含塵氣體，針對此種問題，可以應用一臺旋風分離器和一臺袋式除塵器相結合，發揮的除塵效果，同時需要有更廣闊的除塵空間，應用過程中系統阻力有所增加。在除塵器背面加裝沉降室，應用過程中大量的粉塵積聚在沉降室內，少量的粉塵會跟隨氣體流向除塵室，沉降室內的系統阻力比旋風分離器小，由此可以降低系統的整體能耗，節省設備的占地面積。

二、除塵系統風網組合

  除塵系統中常用的風網有兩種形式，即單獨風網和集中風網。其中單獨風網管道的應用比較簡單，可以方便地控制和調節風量，但是不同的設備中都需要配備一套完整的除塵系統，增加設備占地面積的同時，經濟投資較大，針對集中風網而言，設備造價和管理維護費用較低，動力消耗不大，但是應用集中風網的過程中，很難調節和控制風量，如果一個風網的風量出現變化，整個網絡的風量也出現變化，綜合單獨風網和集中風網的優勢和缺陷，卷煙制絲除塵過程中需要結合實際空間布置和設計需求，在除塵系統設計中一般遵循下述風網組合原則：

  1、風速和風壓穩定，針對單點除塵風量較大的位置設置的獨立除塵系統，例如薄板烘絲機、梗絲風送設備等，如果系統對除塵風速波動不太敏感，可以充分應用環境除塵方法、切絲機粉塵收集方法等減少項目中應用的除塵系統數量，節約成本和設備占地面積

  2、可以將常溫和高溫工藝點分開設置，在不同的位置應用除塵系統，例如薄板烘絲機和烘梗絲機工藝點，針對溫度和濕度較高的含塵氣體，在除塵系統中安裝的風管、除塵器、風機和消聲器，這些設備應用蝕和材料制作，為了避免濾袋應用中出現“糊袋”問題，濾袋采用材料制成。

  3、如果工藝點的粉塵性質相同，平面布置距離接近，可以合用一套除塵系統，例如切葉絲機和相鄰設備的環境除塵系統

  4、針對運行時間相同的工藝設備，可以合并應用一套除塵系統，除塵過程中負荷穩定。在風網設備出現停歇關閉的同時，很多相關的支管中風速也會出現較大的變化，除塵工藝效果受到較大的影響。針對相互交錯的工藝設備而言，可以將除塵點設置在相同的風網系統上，同時風量接近。

  5、一般將獨立的除塵系統設置在物料風送系統中，在設計過程中應用合適的除塵設備，物料順利風送，避免生產中出現混料問題。

在設計過程中有時需要權衡輕重，考慮生產過程的影響因素，以求提高車間除塵效果

 三、除塵系統風速的選擇

  為了提效果，實現能耗節約，重視系統風速這一重要技術參數。系統風速設計主要包括四個方面，即吸塵罩吸口面風速、風管內部風速、除塵器過濾風速和除塵之后的排放風速。

    1、吸塵罩吸口面風速設計

    要避免風速過低，同時吸塵罩內有足夠的負壓力，避免除塵過程中粉塵擴散，但是除塵罩吸口面風速也不能太大，避免將有用的生產物料吸走，選擇吸塵罩吸口面風速時，需要以生產過程中的粉塵顆粒大小和實際性質為依據，綜合考慮粉塵濃度的影響，吸口面和塵源之間有合適的距離。針對一般顆粒狀物料而言，將吸塵罩吸口面風速設計為2~5m/s:針對粉末狀物料而言，將吸塵罩吸口面風速設計為1m/s左右。

    2、風管內部風速設計

充分考慮粉塵的性質、濃度和所應用管徑大小布置情況。在風量相同的情況下，如果風速較小，將導致管道內集聚大量的粉塵顆粒，系統設計時也需要應用較大直徑的通風管道，工程造價較高，安裝工程也困難;如果風速太大，將導致系統能耗增加，管道磨損問題和噪音問題嚴重，應用時將管道風速設置為14m/s以上，針對粉塵濕度較大、濃度較高的水平管道風速設置在16-20m/s，雖然在程度上增加了能耗，但提高了除塵效果，系統的穩定性也提高。如果不同的工藝點中應用除塵管道合并為同一管道時，加大管道內部風速，避免系統工藝點設備關機時風速降低，出現嚴重的集料問題。

3、除塵器過濾風速設計

  要嚴格控制袋式除塵器的過濾風速，盡可能降低除塵器的過濾風速，選擇除塵器過濾風速時，需要充分考慮粉塵性質和濃度，除塵器過濾風速較大時，在處理風量相同的情況下，過濾面積將會減小。如果除塵器過濾風速太大，將會吸入已經沉降的粉塵顆粒，除塵效率也會逐漸降低，系統阻力增加，針對黏性較大、濃度和濕度較高的粉塵，可以適當增加過濾風速，除塵器選擇過程中，一般應用過濾風速為1.3~1.7m/min的設備，除塵效果和經濟效果互相平衡，

    4、除塵之后的排放風速設計

為其排放位置和除塵距離較近，可以適當增加管道的直徑，降低風速，避免出現較大的噪音問題，降低方劑負荷，一般將排放風速設計在14m/s以下。

四、設計中的注意事項

  為了提器的排灰能力，設計過程中需要盡可能將所有出灰口設置在同一水平線上，粉塵統一收集后順利輸送到壓棒機上，經過壓棒處理后避免出現二次污染問題。

  除塵器收集到的粉塵性質較多，很多粉塵中包含砂士，并且含水量較大，一般將這些粉塵作為廢品及時進行壓棒處理，針對含雜質和含水量較少的粉塵，可以不需要進行壓棒處理，直接回收應用于煙草薄片的制作。將雙排灰通道設計在不同的除塵器排灰斗上，壓棒機收集其中通道的粉塵，另外一個通道只進行粉塵的收集，而不進行壓棒處理，應用這種方法可以提高經濟效益，降低工作人員的勞動強度。

  在技術和制絲工藝技術的發展過程中，結合實際生產規模增加相應的除塵設備，在布局方面為除塵室內保留足夠的空間，除塵器順利安裝。

  根據不同工藝點除塵管道的安裝要求，擺正除塵器進入除塵室內的順序合理，管道走向正確，合理規劃除塵器的位置，盡可能避免管道較差安裝。

  在實際除塵工程中多采用獨立排放形式排出除塵后的潔凈氣體，除塵器出風口壓力均勻，避免出現嚴重的串風干擾問題。

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