布袋除塵器在水泥行業發展的重要性

隨著布袋除塵技術的不斷進步，在水泥行業整個生產工藝過程中的每一個環節都能看到在使用中的布袋除塵器，也就是說，目前的布袋除塵器完夠解決水泥生產過程中的全部排塵點，使之達到規定的排放要求。

原材料制備

1、灰石破碎、輸送與儲備

石灰石是水泥生產主要的原材料，石灰石入廠后要經過數級破碎、經過儲備再進入下一工序，在這一過程中存在著許多揚塵點，原來采用的多是高壓管式電除塵，使用效果都比較差，近幾年改用布袋除塵器雖然有所改觀，但由于在除塵器的選型、清、卸灰參數的確定、濾料的選用等方面還存在許多問題；因此也還有許多工作要做。

2、生料磨廢氣的除塵

生料磨除塵一直是水泥廠的難點，但直到現在還沒有引起人們的足夠重視；生料磨除塵的難點在于該部分含塵氣體中含有較高的濕度，廢氣中的濕含量隨各廠的工藝條件不同而有較大的區別。許多廠沒有烘干設備，雨季原材料中的水分較高，這部分水氣給生料磨除塵帶來很大困難，無論采用何種除塵設備都考慮這個問題；因此生料磨的布袋除塵器考慮抗結露的問題。

3、煤磨系統布袋除塵器

絕大部分水泥廠的旋窯是以煤粉作燃料，煤磨系統除塵可選設計的布袋除塵器；這是因為煤粉氣體是一種易燃易爆氣體，因此煤磨用布袋除塵器設有、卸壓措施，濾袋采用濾料。

4、原料烘干機除塵

水泥廠的原料采用的烘干方法，除自然干燥外，主要有二種：一種是在粉磨過程中同時進行烘干，即烘干過程與粉磨過程在同一設備中進行；另一種是設置單獨的烘干設備，而烘干設備排出的廢氣是水泥廠主要的粉塵排放源，尤其是粘土烘干系統。

國內采用的烘干設備主要是，回轉烘干機，常用的規格有：ф1.5X12m；ф1.8X14m；ф2.2X14m；ф2.4X18m；ф3.0X20m等幾種。烘干機廢氣除塵是水泥行業除塵的技術難題之一，其特點是濕含量特別高，廢氣中的濕含量一般在15%以上，露點溫度高達55℃以上；含塵達50g/Nm3。

所以烘干機廢氣除塵采用的LFEF系列布袋除塵器，采用了許多抗結露措施，如采用高溫抗結露過濾材料、主體的、保溫措施、溫度自動檢測和調節措施等。

水泥廠除塵器燒成系統的除塵

1、旋窯除塵

燒成是水泥生產的主要工藝手段，其主要污染物為高溫含塵氣體；煙氣中含有大量粉塵濃度為30~100 g/m3；由于煙囪高、煙氣量大、、漂散遠，如治理不好對幾公里甚至幾十公里范圍的環境污染都很大。

用于旋窯窯尾的布袋除塵器最高允許使用溫度為280℃，因此這種布袋除塵器都配備有溫度控制設施，如余熱鍋爐、多管冷卻器、增濕塔等；除此之外，在窯尾布袋除塵器入口處還裝有冷風閥，當煙氣溫度正常時，冷風閥全閉；如窯出現反常，煙氣溫度過高時，開啟冷風閥，使煙氣溫度維持在280℃以下。

2、立窯除塵

我國的水泥產量80%以上來自立窯；由于各廠的原料、配料和操作習慣的不同，立窯煙氣的含塵濃度、濕含量、廢氣溫度等工況條件變化很大；因此立窯除塵成為水泥行業來的難題，直到上世紀九十年代才從技術上得以解決。立窯的煅燒方式可分為明火、淺暗火和深暗火；窯面濕料層的厚度直接影響立窯煙氣的溫度和含塵濃度。深暗火操作時，濕料層厚度可達1000mm以上，煙氣通過濕料層的吸熱、過濾作用，溫度很低，一般都在50℃以下；這時煙氣的含塵濃度也低，一般在5g/m3左右；當明火操作時，廢氣溫度可達到250℃以上，含塵濃度也會超過20 g/m3，如果采用頁巖等可塑性差的原料配料，煙氣的含塵濃度會；暗火操作則在這二者之間。當然，煙氣的工況條件還與窯門處漏入的冷風量有關，當窯門四開，煙氣溫度就低，深暗火操作時，窯門就不能開著。一般情況下，煙氣的露點溫度約為40℃左右。

鑒于上述情況，就要求立窯上用的布袋除塵器滿足上述大范圍的波動條件；LFEF系列立窯布袋除塵器就是為了適應這種條件而設計的；目前已推廣應用了500多臺/套；

水泥廠除塵器制成系統的除塵

1、水泥磨的除塵

從技術上來說水泥磨的除塵是水泥行業最容易解決的，但從工藝上來看，隨著工藝技術的不斷進步，選粉機的使用，水泥磨排出的濃度越來越高，有時會超過1000 g/m3，這時的布袋除塵器已不僅僅是除塵設備而是主機設備的一部分；因此，水泥磨布袋除塵器和除塵系統的設計能夠達到采用除塵系統直接處理含塵廢氣的能力。我們推廣使用的PPW氣箱脈沖布袋除塵器就能滿足這種要求，在水泥行業也是使用最多的。

2、水泥包裝系統的除塵

水泥包裝系統有幾個揚塵點，原來都采用單機除塵器，使用效果很不好，近幾年我們改造了一些水泥廠的包裝系統除塵，我們采用集中除塵方案，幾個揚塵點合用一臺布袋除塵器，均取得很好的使用效果。

水泥行業老式布袋除塵器的改造

許多水泥企業一方面，有很多老的除塵器由于當時的清灰技術、濾料技術，使這些老式布袋除塵器不能正常運行使用或排放不能達標，造成資金設備的嚴重浪費；另一方面，對全廠進行粉塵治理投入很大，資金來源不足。因此，利用現在新的清灰技術、濾料技術，對一些老布袋除塵器進行改造，使之物盡其用，既為水泥廠節約環保投資，又能達到對水泥企業的環保要求。

1、ZX系列布袋除塵器改造

ZX系列除塵器為袖布袋機械震打清灰布袋除塵器,采用滌綸208濾料。主要用于倉頂、輸送設備、包裝機等吸塵風量不大的揚塵地點，是大多數水泥廠在70年代采用的除塵設備。由于此設備當時的技術缺點和管理方面的原因，導致這些設備不能正常運行或除塵效果差，排放不達標。將這種布袋除塵器改造成為分室脈沖布袋除塵器，效果很好。

2、FD系列屏蔽吹振式扁布袋除塵器改造

FD布袋除塵器為屏蔽吹震式扁布袋除塵器,采用回轉反吹清灰方式。采用208滌綸絨布濾料作為過濾介質，主要用于磨機、包裝機等含塵濃度較大的揚塵點除塵。主要存在問題是：

FD型除塵器采用回轉反吹風清灰方式，主要靠反吹風機供應的高壓反吹氣流的氣震作用，使濾袋產生震動清灰，但因機械故障多，其反吹口與上花板的間隙位置不合理，造成卡死反吹臂或損壞電機，反吹清灰乏力影響正常清灰。208滌綸絨布濾料允許入口含塵濃度低（30~60g/Nm3），因而在塵源環境中，采取反吹風清灰條件下導致清灰不；同時由于其機械強度差，濾袋破損嚴重，維修費用大。改造方法：

（1）保留原殼體、風機、電機及卸灰裝置。

（2）拆除反吹機構，采用定位回轉脈沖清灰，提高清灰能力，避免二次揚塵。

（3）更換原208滌綸絨布濾料，采用滌綸針刺氈濾料，提高過濾性能。

（4）拆除原花板，將骨架該為圓形，減小骨架變形量，增加過濾面積，以增加總通風量，提高原除塵器處理能力，改造后效果：老除塵器經改造后，采用回轉定位脈沖清灰，克服了原除塵器清灰機構原由弊病，增加了清灰力度，減小通風阻力，提高過濾性能；采用圓形骨架，減小骨架單位體積重量，減小骨架變形，增加單位過濾面積；采用新型過濾材料，提高過濾性能和入口濃度，提器通風能力和除塵效果。

3、單機布袋除塵器改造

單機為搖震清灰布袋除塵器，采用下進風，上排風的通風方式，濾袋吊掛在上花板上，通過搖桿機構的搖震進行清灰。主要用于局部塵源污染的除塵。由于除塵器當時采用的清灰方式等技術缺陷，造成這些除塵器在清灰和過濾等環節故障率高，排放（一般在100mg/Nm3左右），不能符合當前環保50 mg/Nm3排放要求。改造的方法是將二臺或多臺單機布袋除塵器用一臺控制柜進行控制，使每臺單機成為單個過濾單元，成為組合式除塵器。具體改造方法：

（1）拆除震打機構，為每臺單機增加一個脈沖閥、電磁閥、一套提升閥、上部箱體，采用分室脈沖清灰，解決原來除塵器清灰系統的弊病。

（2）采用新型濾料（滌綸針刺氈），增加上花板、骨架，增加過濾面積，提高原除塵器處理能力。

改造后的除塵器，用脈沖清灰代替原反吹風清灰，克服了原除塵器清灰機構故障頻繁和清灰不的弊??；將幾臺單機改造成為組合式分室脈沖清灰除塵器，不僅提高原除塵器處理能力，同時使排放濃度控制在50mg/Nm3以下，達到了目前對環保的嚴格要求（GB4915-1996）。